Die Laserschneidtechnologie wird aufgrund ihrer Genauigkeit und Effizienz in der industriellen Fertigung häufig eingesetzt. Bei allen thermischen Schneidtechnologien (bis auf einige wenige Fälle) muss jedoch im Allgemeinen zunächst ein kleines Loch in die zu schneidende Platte gestochen werden, bevor mit dem Schneiden fortgefahren werden kann. Dieser Artikel fasst die beiden wichtigsten Stechmethoden zusammen, die in SeiBer Laser-Präzisionsschneidmaschine: Explosionsdurchdringung und Impulsdurchdringung.
1. Sprengperforation:
Bei der Strahlperforation wird die Materialoberfläche kontinuierlich mit einem Laser bestrahlt, wodurch in der Mitte eine Vertiefung entsteht. Gleichzeitig wird das geschmolzene Material durch einen koaxialen Sauerstoffstrom schnell entladen, wodurch eine Perforation entsteht. Die Größe der Perforation hängt normalerweise von der Materialdicke ab – im Durchschnitt beträgt sie die Hälfte der Plattendicke. Aufgrund des großen und unregelmäßigen Lochdurchmessers ist die Strahlperforation nicht für Präzisionsteile geeignet und wird normalerweise bei Schrottmaterialien angewendet. Darüber hinaus entstehen bei Verwendung des gleichen Sauerstoffdrucks wie beim Schneiden viele Spritzer.
Vorteile:
Schneller Perforationsprozess.
Geeignet für dicke Materialien.
Nachteile:
Unregelmäßiger und großer Perforationsdurchmesser.
Übermäßiges Spritzen verringert die Genauigkeit.
2. Gepulste Perforation:
Bei der gepulsten Perforation wird ein gepulster Laser mit hoher Spitzenleistung verwendet, um eine kleine Menge Material zu schmelzen oder zu verdampfen. Luft oder Stickstoff werden normalerweise als Hilfsgas verwendet, um die durch Hitze verursachte Oxidation zu minimieren, die die Perforation vergrößern kann. Diese Methode erfordert einen niedrigeren Gasdruck als Schneidvorgänge. Jeder Laserimpuls stößt winzige Partikel aus, wodurch die Perforation allmählich vertieft wird. Obwohl dicke Materialien zeitaufwändiger sind, können mit der Impulsperforation kleinere und präzisere Löcher erzeugt werden.
Nach Abschluss wird das Hilfsgas auf Sauerstoff umgeschaltet, um mit dem Schneiden fortzufahren. Die gepulste Perforation erfordert einen Laser mit hoher Ausgangsleistung und hervorragender Strahlqualität. Crossflow-CO2-Laser erfüllen diese Anforderungen normalerweise nicht. Darüber hinaus ist ein zuverlässiges Gaskontrollsystem erforderlich, um Gase umzuschalten, den Druck zu regulieren und die Perforationsdauer zu steuern.
Vorteile:
Kleinere, präzisere Perforationen.
Höhere Qualität als Sandstrahlperforationen.
Nachteile:
Längere Verarbeitungszeit, insbesondere bei dicken Materialien.
Erweitertes Gaskontrollsystem erforderlich.
Übergang vom Perforieren zum Schneiden.
Für qualitativ hochwertiges und großvolumiges Schneiden ist ein sanfter Übergang von gepulster Perforation zum kontinuierlichen Schneiden entscheidend. Theoretisch können durch Ändern von Schneidparametern wie Brennweite, Düsenposition und Gasdruck während der Beschleunigungsphase die Ergebnisse verbessert werden. Aufgrund der kurzen Übergangszeit sind diese Anpassungen jedoch nicht praktikabel. In industriellen Anwendungen ist das Anpassen der durchschnittlichen Leistung des Lasers durch Ändern der Pulsbreite und -frequenz die wichtigste Methode zur Optimierung dieses Übergangs.
Die Wahl der richtigen Perforationsmethode ist entscheidend für die Erzielung der besten Laserschneidergebnisse. Die Sandstrahlperforation ist ideal für schnellere Vorgänge an dickeren Materialien, bei denen Genauigkeit weniger wichtig ist, während die gepulste Perforation eine überlegene Genauigkeit für hochpräzise Anwendungen bietet. Der Zweck der Aktualisierung dieses Artikels besteht darin, den Herstellern die Vorteile und Einschränkungen jeder Methode zu vermitteln. SeiBer Laser-Präzisionsschneidmaschine, damit sie besser nutzen könnenSeiBer Laser-Präzisionsschneidmaschine um die Produktqualität und Produktionseffizienz zu verbessern.
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