Es ist unvermeidlich, dass Probleme bei der Verwendung vonLaserschneidmaschineWie lassen sich diese Probleme lösen? Werfen Sie einen Blick auf die folgenden sieben Fragen. Sind Ihnen während des Betriebs welche davon begegnet?
1. Schneid- und Perforationstechnologie der Laserschneidmaschine:
Jede thermische Schneidtechnologie, mit Ausnahme einiger Fälle, die am Rand der Platte beginnen, erfordert in der Regel ein kleines Loch in der Platte. Früher wurde auf der Laserstanzmaschine für Verbundwerkstoffe ein Loch mit einem Stempel ausgestanzt, und dann wurde der Laser von diesem kleinen Loch aus zum Forschen und Schneiden verwendet. Es gibt zwei grundlegende Methoden zum Durchdringen derLaserschneidmaschine ohne Schlag:
Strahlperforation: Durch kontinuierliche Laserbestrahlung kann sich in der Mitte des Materials eine Vertiefung bilden. Der koaxial zum Laserstrahl fließende Sauerstoffstrom schmilzt das Material schnell und entfernt die Löcher, wodurch ein Loch entsteht. Die Größe des Lochs hängt im Allgemeinen von der Plattendicke ab. Der durchschnittliche Durchmesser des Strahllochs entspricht der halben Plattendicke. Daher ist der Durchmesser des Strahllochs bei dickeren Platten größer als bei runden, was für Teile mit höheren Anforderungen an die Bearbeitungspräzision ungeeignet ist. Es entsteht nur Abfall. Da der Sauerstoffdruck beim Perforieren dem beim Schneiden entspricht, ist der Spritzeffekt größer.
Pulsperforation – nutzt einen gepulsten Laser mit hoher Spitzenleistung zum Schmelzen oder Verdampfen kleiner Materialmengen. Luft oder Stickstoff werden häufig als Hilfsgase verwendet, um die durch exotherme Oxidation verursachte Ausdehnung von Hohlräumen zu reduzieren. Der Gasdruck ist beim Schneiden geringer als der Sauerstoffdruck. Jeder Laserpuls erzeugt nur einen kleinen Partikelstrahl, der sich allmählich vertieft, sodass das Perforieren dicker Platten wenige Sekunden dauert. Nach Abschluss der Perforation wird Sauerstoff anstelle des Hilfsgases zum Schneiden verwendet. Dadurch wird der Perforationsdurchmesser weniger beeinflusst, und die Perforationsqualität ist besser als beim Strahlen. Der zum Laserschneiden verwendete Laser muss nicht nur eine hohe Ausgangsleistung aufweisen, sondern auch die zeitlichen und räumlichen Eigenschaften des Strahls erfüllen, sodass der allgemeine Querstrom-CO2Laserschneidmaschinekann die Anforderungen des Laserschneidens nicht erfüllen. Darüber hinaus erfordert die Impulsperforation auch ein zuverlässigeres Gaswegsteuerungssystem, um das Umschalten zwischen verschiedenen Arten dieser Gase, den Gasumgebungsdruck und die Perforationszeitsteuerung zu erreichen.
Um eine hohe Schnittqualität zu erzielen, sollte der Übergang vom Impulsschneiden bei ruhendem Werkstück zum kontinuierlichen Schneiden mit konstanter Geschwindigkeit beachtet werden. Theoretisch lassen sich die schneidtechnischen Bedingungen im Beschleunigungsbereich des Unternehmens, wie Brennweite, Düsenposition, Gasdruck usw., üblicherweise ändern. Tatsächlich ist es jedoch unwahrscheinlich, dass mehr als eine dieser Bedingungen geändert wird, da die Bearbeitungszeit zu kurz ist. In der industriellen Produktion ist es möglich, die durchschnittliche Laserleistung durch Änderung der Pulsbreite, Pulsfrequenz und Pulsbreite zu verändern. Aktuelle Forschungsergebnisse zeigen, dass die dritte Methode die beste Wirkung erzielt.
2. Deformationsanalyse des Kleinlochschneidprozesses einer Laserschneidmaschine:
Dies liegt daran, dass unsere chinesischen Werkzeugmaschinen (nur für diese Hochleistungsmaschinen)LaserschneidmaschineBei der Bearbeitung kleiner Löcher sollte nicht die Strahlperforation, sondern die Impulsperforation (sanfte Punktion) verwendet werden. Dadurch konzentriert sich die Laserenergie zu stark auf einen kleinen Bereich und verbrennt den nicht bearbeiteten Bereich. Dies führt zu Verformungen des Lochs und beeinträchtigt die Qualität der Produktion und der Verarbeitung. Um dieses Problem zu lösen, sollte im Bearbeitungsprozess die Impulsperforation (sanfte Perforation) durch die Strahlperforation (normale Perforation) ersetzt werden. Für eine geringere LeistungLaserschneidmaschine,Laserschneidmaschineist genau das Gegenteil. Um eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, sollten bei der Bearbeitung kleiner Löcher unterschiedliche Pulsperforationsverfahren angewendet werden.
3. Lösung für das Gratproblem beim Schneiden von kohlenstoffarmem Stahl mit einer Laserschneidmaschine:
Nach den Grundprinzipien der CO2LaserschneidmaschineBei der Arbeits- und Unterrichtsgestaltung können die folgenden Gründe als Hauptursachen für die Gratbildung in bearbeiteten Teilen analysiert werden: Die oberen und unteren Positionen des Laserfokus sind falsch, und ein Fokuspositionstest muss durchgeführt werden, und eine rechtzeitige Anpassung wird entsprechend dem Versatz des sozialen Fokus vorgenommen; die Ausgangsleistung des Lasers reicht nicht aus, und wir müssen überprüfen, ob das Personal des Lasergenerators normal arbeiten kann. Wenn nicht, überprüfen Sie, ob die numerische Ausgabemethode der Taste des Lasertechnologie-Steuerungssystems richtig sein sollte, und nehmen Sie Anpassungen vor; die Schneidliniengeschwindigkeit ist zu niedrig, und die Liniengeschwindigkeit muss während der tatsächlichen Betriebsrisikokontrolle erhöht werden; die Reinheit des Schneidgases ist nicht ausreichend, und es ist notwendig, ein wirtschaftliches und qualitativ hochwertiges Arbeitsumgebungsgas zum Schneidmanagement zu entwickeln und bereitzustellen; der Laserfokus ist versetzt, und ein Fokuspositionstest muss durchgeführt werden, und er wird ständig entsprechend dem Versatz des Fokus angepasst; die Instabilität wird durch die lange Betriebszeit der Werkzeugmaschine verursacht, in diesem Fall muss der Lehrer sie abschalten und neu starten.
4. Analyse der Gratbildung an Werkstücken beim Laserschneiden von Edelstahl und verzinktem Stahl:
Wenn die oben genannten Situationen auftreten, müssen wir zunächst die Faktoren berücksichtigen, die beim Schneiden von kohlenstoffarmem Stahl Grate verursachen. Es ist jedoch unvermeidlich, die Schnittgeschwindigkeit einfach zu erhöhen, da die Geschwindigkeit erhöht werden kann. Manchmal wird die Platte nicht durchgeschnitten, was insbesondere bei der Verarbeitung von verzinktem Stahl wichtig ist. Zu diesem Zeitpunkt sollten wir überlegen, ob die Düse ausgetauscht werden sollte, ob die Bewegung der Führungsschiene instabil ist und andere Faktoren zu lösen sind.
5. Analyse des unvollständigen Schneidzustands der Laserschneidmaschine:
Nach der Analyse können wir feststellen, dass die folgenden verschiedenen Situationen die wichtigsten Entwicklungssituationen sind, die die instabile Verarbeitungsqualität beeinflussen: Die Auswahl der Laserkopfdüse passt nicht zur Dicke der verarbeiteten Platte; die Geschwindigkeit der Laserschneidlinie ist zu hoch, und wir müssen das Betriebssystem steuern, um die Liniengeschwindigkeit zu reduzieren; die ungenaue Erfassung der Düse führt zu einem großen Fehler in der Laserfokusposition, und die Düsenerfassungsdaten müssen erneut erfasst werden, insbesondere beim Schneiden von Aluminium.
6. Behandlung von anormalen Funken beim Schneiden von kohlenstoffarmem Stahl:
Diese Entwicklung beeinträchtigt die Qualität der Schnittkanten. Sind andere Parameter zu diesem Zeitpunkt normal, sollten folgende Bedingungen berücksichtigt werden: Die Laserkopfdüse NOZZEL ist verloren gegangen und sollte rechtzeitig ausgetauscht werden. Ist keine neue Düse verfügbar, sollte der Gasdruck im Schneidebereich erhöht werden. Das Gewinde an der Verbindung zwischen Düse und Laserkopf ist locker. Unterbrechen Sie den Schneidvorgang sofort, überprüfen Sie die Funktionsfähigkeit der Laserkopfverbindung und führen Sie ein neues Gewinde durch.
7. Schützen Sie die Linse vor der Erzeugung von Wassernebel:
Im Schneidprozess derLaserschneidmaschineHilfsgas ist unverzichtbar! Sauerstoff und Stickstoff werden in unserem Land häufig verwendet. Je reiner das Gas, desto besser ist natürlich die Schneidqualität. Viele Kunden möchten beim Luftschneiden Kosten sparen, doch während des Schneidvorgangs bildet sich ständig Nebel, der die Linse schützt, und die Schnittqualität ist sehr schlecht. Warum?
Lassen Sie uns zunächst die Rolle des Hilfsgases bekannt machen:
1. Um die beste Schneidwirkung zu erzielen, müssen die Rückstände weggeblasen werden.
2. Verwenden Sie diese Gase, um die Metallschlacke wegzublasen und gleichzeitig die Linse zu schützen, damit die Schlacke nicht an der Linse haften bleibt und die Qualität der Schneidarbeit beeinträchtigt.
3. Es kann effektiv eine glatte Schnittfläche ohne Grate und ohne Schlackeneffekt erzielt werden, was zum feinen Schneiden gehört.
4. Es kann zu nachteiligen Reaktionen bei der Materialentwicklung kommen und die Schnittgeschwindigkeit erhöhen. Beispielsweise kann durch die Verwendung von Sauerstoff der Effekt einer Verbrennung erzielt werden.
Um bessere Schneideffekte zu erzielen, sind daher die Anforderungen an Hilfsgase höher! Obwohl in unserem Land Luft als Hilfsgas verwendet werden kann, enthält die Umgebungsluft Feuchtigkeit und Öl. Unbehandelte Luft führt zu Linsenverschmutzung und instabilem Schneidkopf, wodurch Schneidwirkung und -qualität nicht dem Standard entsprechen. Daher ist es beim Luftschneiden notwendig, die Faser auszurüstenLaserschneidmaschine Mit einem Kältetrockner lässt sich dieses Problem gut lösen. Der Kältetrockner kann die Druckluft auf die erforderliche Taupunkttemperatur abkühlen, sodass die große Menge an darin enthaltenem Wasserdampf und Ölnebel zu Tröpfchen kondensiert und durch den Ableiter durch Gas-Flüssigkeits-Trennung aus der Maschine abgeleitet werden kann, sodass die Druckluftumgebung trocken bleibt.