Als Kernausrüstung der modernen Fertigungsindustrie wirkt sich der stabile Betrieb von Laserschneidanlagen direkt auf die Produktionseffizienz aus. Basierend auf langjähriger Branchenerfahrung hat Eagle Laser Equipment Co., Ltd. speziell Lösungen für häufige Fehler von Laserblechen zusammengestellt.Schneidemaschine. Heute haben wir zehn typische Probleme behandelt, die Ihnen helfen sollen, Ihre Ausrüstung schnell wieder in den optimalen Zustand zu versetzen.
Ⅰ. Handhabung instabilerSchneiden:
Wenn die Schnittbahn des LaserblechsSchneidemaschineWenn die Temperatur schwankt, sollten wir zunächst prüfen, ob der Luftdruck und die Fokuseinstellung zu hoch sind, um eine übermäßige Erwärmung der Düse während des Schneidvorgangs zu vermeiden. Gleichzeitig müssen wir die Integrität der Düse und des Keramikrings überprüfen, um lose oder beschädigte Teile auszuschließen. Es ist darauf zu achten, ob die Perforationsverbindung geplatzte Löcher aufweist, und sicherzustellen, dass die Oberfläche des verarbeiteten Materials frei von Rost ist.
Ⅱ. Fehlerbehebung bei einseitig hängender Schlacke:
Angesichts des Problems der Restschlacke auf einer Seite des Werkstücks muss die Fokusposition auf Null gesetzt und kalibriert werden, während gleichzeitig die Rundheit der Düse überprüft werden muss. Durch Anpassen der Leistungsparameter und des Arbeitszyklus wird der Lichtfleck genau in der Mitte der Düse positioniert. Wenn der Lichtfleckversatz gefunden wird, muss er sofort korrigiert werden, und schließlich wird die vertikale Genauigkeit des Schneidkopfes erkannt – dies ist das Kernelement des LaserblattsSchneidemaschineum die Schnittgenauigkeit aufrechtzuerhalten.
Ⅲ. Reaktionsplan für Materialundurchlässigkeit:
Wenn das Material nicht durchgeschnitten werden kann, befolgen Sie das Prinzip der dreifachen Überprüfung:
1. Prüfen Sie, ob die Einstellungen der Prozessparameter zum aktuellen Material passen.
2. Überprüfen Sie die Verstopfung der Düse und den Arbeitsstatus des Keramikrings.
3. Bestätigen Sie die Genauigkeit der optischen Mittelpositionierung und schützen Sie die Sauberkeit der Linse.
Erinnerung des Eagle Laser-Ingenieurs: Regelmäßige Wartung ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Schnitttiefe des LaserblechsSchneidemaschine.
Ⅳ. Lösungen zum Perforieren und Lochen dicker Platten:
Das Problem der Perforation bei der Verarbeitung dicker Platten kann durch Anpassung der Perforationsfrequenz und des Leistungszyklus gemildert werden. Reduzieren Sie den Luftdruckgradienten entsprechend der Plattendicke (z. B. wird ≤1,2 Bar für 20 mm Kohlenstoffstahl empfohlen) und verlängern Sie die Zeit, um das Licht zu stoppen und nach der Perforation zu blasen, auf mehr als 0,5 Sekunden. Der Status der Schutzlinse muss vor dem täglichen Einschalten überprüft werden, um die Stabilität des optischen Systems des Laserblatts zu gewährleisten.Schneidemaschine.
Ⅴ. Tumorentfernungsplan am Ende des Messers:
Für tumorartige Rückstände, die an der dicken Plattenmesser-Sammelstelle auftreten, empfehlen wir, die intelligente Messersammelfunktion des 8000-Systems zu aktivieren (Standardkonfiguration für High-End-LaserblattSchneidemaschine). Die Funktionen für langsames Starten und Ausschalten werden synchron eingeschaltet, und die Überschnittkompensationsfunktion wird in den Prozesseinstellungen aktiviert. Der empfohlene Überschnittbetrag wird auf 10 % der Plattendicke eingestellt.
Ⅵ. Verbesserter Glanzeffekt von Kohlenstoffstahl:
Um die Qualität des Hochglanzschneidens von Kohlenstoffstahl zu verbessern, ist eine siebenstufige Überprüfung der Strahlqualität erforderlich: Überprüfen der Düsenintegrität → Reinigen der optischen Linse → Testen der Mitte des Lichtflecks mit Klebeband → Kalibrieren der Ebenheit der Platte → Anpassen von Düse und Fokus → Analysieren des Funkenstrahlmusters → Feinabstimmung des Luftdrucks (die Genauigkeit muss auf ±0,05 Bar kontrolliert werden).
Ⅶ. Technologie zur Kontrolle der Ecküberlastung:
Um die Eckenüberlastung von Kohlenstoffstahlplatten zu beheben, ist eine dynamische Prozessstrategie erforderlich: Die Eckenschnittgeschwindigkeit wird um 30–50 % reduziert und die Leistungsdämpfungskurve durch das Steuerungssystem optimiert. Wir empfehlen, an der Ecke eine Kühlverweilzeit von ≥ 1000 ms hinzuzufügen und die Ringüberschnittfunktion zu aktivieren, um den wärmebeeinflussten Bereich effektiv zu verteilen.
Ⅷ. Diagnoseprozess für die Fehlausrichtung der Werkstückposition:
Wenn die Position des zu bearbeitenden Werkstücks versetzt ist: Aktivieren Sie zunächst die Funktion zur Erfassung von Trajektorieninformationen im System, um die Anweisungsdaten und das Servo-Feedback des Bearbeitungsprozesses vollständig aufzuzeichnen. Vergleichen Sie nach der Lokalisierung des abnormalen Zeitknotens die NC-Datei dreidimensionaler mit dem ursprünglichen CAD-Bild. Überprüfen Sie anhand der Abweichungsmerkmale den mechanischen Übertragungsspalt oder das Kalibrierungsproblem des Servosystems.
Ⅸ. Vermeidung von anormalem Düsenverlust:
Um den Düsenverlust beim Luftschneiden zu reduzieren, muss die Empfindlichkeit des Vergrößerers um 50 % erhöht werden. Außerdem wird den koplanaren Grafiken beim Satz eine 0,2 mm Mikroverbindungsstruktur hinzugefügt. Stellen Sie die Kollisionsalarmverzögerung auf maximal 200 ms ein, reduzieren Sie die Vibrationsunterdrückung entsprechend und erhöhen Sie die Düsenhöhe um 0,2 mm. Diese Maßnahmen können die Lebensdauer des Laserblechs deutlich verlängern.SchneidemaschineVerbrauchsmaterial.
Ⅹ. Hauptpunkte zur Kontrolle von Graten auf dünnen Platten:
Um Grate beim Schneiden dünner Bleche zu vermeiden, müssen Sie die vier Gesetze der Präzisionsbearbeitung befolgen:
1. Stellen Sie sicher, dass die Kernkomponenten des optischen Pfadsystems (optischer Kern/Düse/Linse) in bestem Zustand sind;
2. Kalibrieren Sie die Nullfokusposition mit professioneller Ausrüstung;
3. Setzen Sie die empfohlenen Werte der Prozessparametertabelle strikt um.
4. Spezielle Platten implementieren eine dynamische Kompensation von ±0,3 mm Fokus und eine adaptive Anpassung von ±10 % Schnittgeschwindigkeit.