Die Qualität beim Laserschneiden hängt eng mit der Fokusposition, der Schnittgeschwindigkeit, dem Gasdruck und den Leistungseinstellungen zusammen.
Nachfolgend finden Sie eine praktische Zusammenfassung häufiger Schneidprobleme, kategorisiert nach Materialart, zusammen mit empfohlenen Schneidparametern.
Probleme beim Schneiden von Edelstahl
(Der Defokuswert sollte entsprechend der Plattendicke angepasst werden.)
① Je höher der Fokus, desto heller die Schnittfläche.
② Harte Schlacke an der Unterseite entsteht durch:
Fokus zu hoch.
Die Schnittgeschwindigkeit ist zu gering.
Der Gasdruck ist zu niedrig.
③ Je niedriger der Fokus, desto rauer die Schnittfläche.
④ Weiche Schlacke an der Unterseite entsteht durch:
Fokus zu niedrig.
Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch.
Der Gasdruck ist zu hoch.
Übermäßige Macht.
⑤ Unvollständiges Schneiden (nicht durchgeschnitten) wird verursacht durch:
Falsche Fokusposition.
Unzureichende Leistung.
Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch.
Probleme beim Schneiden von Kohlenstoffstahl
(Der Defokuswert sollte entsprechend der Plattendicke angepasst werden.)
Harte Schlacke an der Unterseite entsteht durch:
① Fokus zu niedrig.
② Der Gasdruck ist zu niedrig.
③ Leistung zu gering.
④ Schnittgeschwindigkeit zu hoch.
Eine raue Schnittfläche entsteht durch:
① Fokus zu hoch.
② Der Gasdruck ist zu hoch.
③ Leistung zu hoch.
④ Probleme mit der Materialqualität.
Auswahl von Schneiddüsen und Linsen (Schneidparameter)
1. Kohlenstoffstahl: Düsen- und Linsenauswahl
Objektivauswahl
1–8 mm Kohlenstoffstahl → 5-Zoll-Objektiv.
8–10 mm Kohlenstoffstahl → 7,5-Zoll-Objektiv.
Düsenauswahl
1–6 mm Kohlenstoffstahl → Φ1,4 Düse.
6–10 mm Kohlenstoffstahl → Φ2,0 Düse.
2. Edelstahl: Düsen- und Linsenauswahl
Objektivauswahl
1–4 mm Edelstahl → 5-Zoll-Linse.
4–6 mm Edelstahl → 7,5-Zoll-Objektiv.
Düsenauswahl
1–3 mm Edelstahl → Φ1,5 Düse
(Stickstoffdruck: 10–13 kg)3–4 mm Edelstahl → Φ2,0 Düse
(Stickstoffdruck: 13–15 kg)5–6 mm Edelstahl → Φ2,5 Düse
(Stickstoffdruck: 14–16 kg)
Gasarten und ihre Funktionen
Luft
① Wird als Schneidgas verwendet.
② Wird zur Kühlung des Schneidkopfes verwendet.
③ Wird zur Entfernung von Staub aus dem inneren optischen Pfad verwendet.
(Schützt Linsen und verlängert deren Lebensdauer).
Industriesauerstoff
Wird zum Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet.
Unterstützt die Verbrennung.
Reinheit: 99,5%.
Reiner Stickstoff
Wird zum Schneiden von Edelstahl verwendet.
Sorgt für einen kühlenden Effekt.
Reinheit: 99,9%.
(Die Schnittgeschwindigkeit beim Sauerstoffschneiden beträgt etwa 3/4 der Geschwindigkeit beim Sauerstoffschneiden).
Hochreiner Stickstoff
Wird für den Betrieb einer Laserquelle verwendet
Reinheit: 99,999 %
Hochreines Helium
Wird für den Betrieb einer Laserquelle verwendet
Reinheit: 99,999 %
Hochreines Kohlendioxid
Wird für den Betrieb einer Laserquelle verwendet
Reinheit: 99,999 %
Anforderungen an die Lochgröße (nach Material und Dicke)
① Bei Kohlenstoffstahlplatten ≤ 8 mm darf der Lochdurchmesser nicht kleiner als die Plattendicke sein.
Bei Platten mit einer Dicke von ≤ 10 mm muss der Lochdurchmesser mindestens das 1,2-fache der Plattendicke betragen.
② Bei Edelstahlplatten ≤ 4 mm darf der Lochdurchmesser nicht kleiner als die Plattendicke sein.
Bei Platten mit einer Dicke von 4 mm muss der Lochdurchmesser mindestens das 1,2-fache der Plattendicke betragen.
③ Wenn der Lochdurchmesser diese Grenzwerte überschreitet, verwenden Sie zuerst Impulsschneiden oder Markieren.
Impulsschneiden (im Vergleich zum kontinuierlichen Wellenschneiden)
① Die Schnittgeschwindigkeit sollte 30–50 % der Geschwindigkeit beim kontinuierlichen Wellenschneiden betragen.
② Die Leistung sollte etwas höher sein als beim kontinuierlichen Wellenschneiden.
③ Der Gasdruck sollte etwa doppelt so hoch sein wie beim kontinuierlichen Wellenschneiden.
⚠ Für Piercings wird das kontinuierliche Wellenschneiden empfohlen.
Durchstechverfahren (zum Schneiden von Kohlenstoffstahl)
① Standard-Piercing
Geeignet für Kohlenstoffstahl ≤ 5 mm
② Progressives Piercing
Geeignet für 6–8 mm Kohlenstoffstahl
Erfordert eine Änderung des Parameters P990012
③ Hochleistungs-Piercing (Blast-Piercing)
Geeignet für 10–12 mm Kohlenstoffstahl
Die Durchstechhöhe sollte nicht geringer sein als die Schnitthöhe.
Der Stechgasdruck sollte nicht unter 1,0 liegen.
Zulaufparameter (für das Schneiden von Edelstahl)
① 1–3 mm Edelstahl
→ Verwenden Sie eine einzige Methode (kleiner Kreis oder Geschwindigkeitsreduzierung)
② 3–6 mm Edelstahl
→ Zwei Methoden kombinieren (kleiner Kreis + Geschwindigkeitsreduzierung)
③ Der Gasdruck für das Schneiden kleiner Kreise sollte 1,5-mal höher sein als der normale Schneiddruck.
Probleme beim Piercing (Überstechen)
Häufige Ursachen sind:
① Unzureichende Stechzeit
② Übermäßiger Gasdruck
③ Falsche Fokusposition
④ Piercinghöhe zu niedrig
⑤ Unregelmäßige Pulsfrequenz
⑥ Übermäßige Macht
Abschluss
Damit ist der heutige technische Austausch beendet.
Wenn Sie mehr über Laserschneidmaschinen, Schnittparameter oder die Optimierung von Laseranlagen erfahren möchten, speichern Sie unsere Website bitte als Lesezeichen, um später darauf zurückgreifen zu können.