Industrieroboter werden heutzutage in verschiedensten Branchen eingesetzt, darunter die Automobil- und Automobilzulieferindustrie, die mechanische Bearbeitung, die Elektronik- und Elektrotechnik, die Gummi- und Kunststoffindustrie, die Lebensmittelindustrie sowie die Holz- und Möbelherstellung. In industriellen Produktionsumgebungen finden unterschiedliche Arten von Industrierobotern – wie Schweißroboter, Montageroboter und Materialhandhabungsroboter – breite Anwendung.
Probleme bei Roboterschweißanwendungen und deren Lösungen:
Schweißnahtabweichung: Diese kann durch eine falsche Schweißposition oder einen Fehler im Brennersuchprozess des Roboters verursacht werden.
In solchen Fällen muss die Genauigkeit des Werkzeugmittelpunkts (TCP – Position der Brennerspitze) überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden. Tritt dieses Problem häufiger auf, sollten die Nullpunktpositionen aller Roboterachsen überprüft und neu kalibriert werden, um den Fehler zu beheben.
Hinterschneidungen: Diese entstehen wahrscheinlich durch falsch gewählte Schweißparameter oder einen falschen Brennerwinkel bzw. eine falsche Brennerposition; es sollten entsprechende Anpassungen vorgenommen werden, um dieses Problem zu beheben.
Porosität (Gaseinschlüsse): Diese können durch unzureichende Schutzgasabdeckung, eine zu dicke Grundierungsschicht auf dem Werkstück oder eine unzureichende Trockenheit des Schutzgases verursacht werden; durch entsprechende Anpassungen lässt sich das Problem beheben.
Übermäßiges Spritzen: Dies kann durch falsch gewählte Schweißparameter, Probleme mit der Gaszusammensetzung oder einen zu großen Drahtvorschub verursacht werden. Abhilfe schaffen können die Anpassung der Roboterleistung zur Änderung der Schweißparameter, die Anpassung des Gasmischers zur Modifizierung des Schutzgasverhältnisses oder die Korrektur des Abstands zwischen Brenner und Werkstück.
Kraterbildung am Ende der Schweißnaht: Während der Programmierung kann eine Funktion namens „Kraterfüllung“ zu den Arbeitsschritten hinzugefügt werden, um sicherzustellen, dass der Krater nach Abschluss der Schweißung aufgefüllt wird.
Häufige Robotersystemfehler während des Schweißprozesses:
Brennerkollision: Diese kann durch Abweichungen bei der Werkstückmontage oder eine ungenaue Brenner-TCP verursacht werden; überprüfen Sie die Montageeinrichtung oder kalibrieren Sie die Brenner-TCP neu.
Lichtbogenausfall (Zündausfall): Dieser kann auftreten, wenn der Schweißdraht keinen Kontakt zum Werkstück herstellt oder die Prozessparameter zu niedrig eingestellt sind; Lösungen sind die manuelle Drahtzufuhr, die Anpassung des Abstands zwischen Brenner und Schweißnaht oder die entsprechende Anpassung der Prozessparameter.
Alarm bei der Schutzgasüberwachung: Dies weist auf eine Störung im Kühlwasser- oder Schutzgasversorgungssystem hin; überprüfen Sie die Kühlwasser- und Schutzgaszuleitungen.
Aktuell wird die Einführung vonRoboterschweißengilt als wichtiger Indikator für die Modernisierung der Schweißautomatisierungstechnik. Dank ihrer hohen Vielseitigkeit und Betriebssicherheit gewinnen Schweißroboter in der Industrie zunehmend an Bedeutung und Aufmerksamkeit.RoboterschweißenObwohl beim Betrieb gelegentlich Probleme wie Schweißnahtfehler, Hinterschneidungen, Porosität oder Spritzer auftreten können, lassen sich diese durch die korrekte Konfiguration der Parameter, die präzise Justierung der Schweißbrennerposition und die Implementierung robuster Wartungs- und Prozessmanagementpraktiken wirksam vermeiden und beheben. Aus diesem Grund hat sich das Roboterschweißen nach und nach zu einem zentralen Werkzeug für die Fertigungsindustrie entwickelt, um sowohl Effizienz als auch Qualität zu steigern.
Feiying bietet Hochleistungs-RoboterschweißenUnsere Produkte, ergänzt durch umfassende Prozesslösungen und einen zuverlässigen Kundendienst, unterstützen Kunden bei der Realisierung stabiler und effizienter Schweißprozesse in unterschiedlichsten Produktionsumgebungen. Wenn Sie eine zuverlässige Lösung für die Schweißautomatisierung suchen, profitieren Sie von unseren Produkten, die Ihre Produktionslinie effizienter gestalten und Risiken minimieren.