I. Vorbereitungen vor der Inbetriebnahme
1. Umweltinspektion:
Stellen Sie sicher, dass die Umgebungstemperatur zwischen 5 °C und 40 °C liegt und die Luftfeuchtigkeit 80 % nicht überschreitet. Dadurch werden Schäden an internen elektronischen Bauteilen oder Beeinträchtigungen der optischen Leistung durch ungeeignete Umgebungsbedingungen vermieden. 1.2. Prüfen Sie, ob sich keine Fremdkörper oder Hindernisse um das Gerät herum angesammelt haben. Halten Sie einen Sicherheitsabstand von mindestens 1,5 Metern ein, um die Evakuierung von Personal und die Wartung des Geräts in Notfällen zu ermöglichen.
2. Äußere Inspektion der Ausrüstung:
Führen Sie eine Sichtprüfung durch.Faserlaserschneidmaschine Prüfen Sie auf sichtbare Anzeichen von Kollisionen, Verformungen oder Beschädigungen. Vergewissern Sie sich, dass alle Komponentenverbindungen fest sitzen – insbesondere kritische Teile wie Laserkopf, Führungsschienen und Getriebekomponenten.
Überprüfen Sie die Kabel, Druckluftleitungen, Wasserleitungen und sonstigen Leitungen der Geräte auf Anzeichen von Beschädigungen, Alterung oder Knicken. Dadurch werden Sicherheitsrisiken – wie Strom-, Gas- oder Wasserlecks – vermieden, die durch Probleme mit den Leitungen entstehen könnten.
3. Überprüfung der Hilfssysteme:
Überprüfung des Kühlsystems: Stellen Sie sicher, dass der Wasserstand im Kühlbehälter im normalen Bereich liegt (typischerweise etwa 2/3 des Behältervolumens). Verwenden Sie ein spezielles Kühlmittel für das Laserschneiden. Dieses sollte regelmäßig gewechselt werden (empfohlen wird ein Wechselintervall von 3 bis 6 Monaten). Prüfen Sie außerdem die einwandfreie Funktion der Kühlwasserpumpe und kontrollieren Sie die Rohrleitungen auf Verstopfungen oder Lecks. Reinigen Sie das Filtersieb wöchentlich, um zu verhindern, dass sich Staub in den Lüftungsschlitzen ansammelt und die Kühlleistung des Motors beeinträchtigt.
Prüfung der Gasversorgungsanlage: Sicherstellen, dass der Gasversorgungsdruck stabil ist und innerhalb des von den Geräteanforderungen vorgegebenen Bereichs liegt (z. B. Sauerstoffdruck: 0,6–0,8 MPa; Stickstoffdruck: …). (0,8–1,2 MPa); überprüfen, ob die Gasleitungen dicht sind, die Gasflaschenventile öffnen und ordnungsgemäß funktionieren und die Gasart den Anforderungen des jeweiligen Schneidprozesses entspricht.
Überprüfen Sie die Rauchabsaugung und Staubentfernung: Stellen Sie sicher, dass die Rauchabsaugkanäle fest angeschlossen sind und die Filter der Staubentfernungsanlage sauber und frei von Verstopfungen sind. Bei übermäßiger Staubablagerung auf den Filterelementen müssen diese umgehend gereinigt oder ausgetauscht werden, um eine effektive Rauchabsaugung und die Luftqualität am Arbeitsplatz zu gewährleisten.
4. Überprüfung der wichtigsten Komponenten:
Prüfen Sie die Düse: Ist die Öffnung verformt (unrund), befinden sich Fremdkörper auf der Oberfläche oder sitzt die Düse locker? Ist die Öffnung verformt oder weisen die Kanten Verschleißspuren auf, muss die Düse umgehend ausgetauscht werden, um Beeinträchtigungen der Schneidleistung zu vermeiden.
Prüfen Sie die Schutzlinse: Achten Sie auf dunkle Flecken oder Beschädigungen; falls vorhanden, ersetzen Sie die Linse umgehend. Ist die Linse durch Kondenswasser beschlagen, reinigen Sie sie mit Alkohol. Hinweis: Nach dem Entfernen der Schutzlinsenschale müssen Sie sofort die Montageöffnung am Schneidkopf sowie die Öffnung unterhalb der Düse abdichten. Achten Sie beim Reinigen der Schutzlinse darauf, dass die Umgebung frei von größeren Staubpartikeln ist und führen Sie die Reinigung in einem zugfreien Raum durch.
Überprüfung der optischen Strahlengangausrichtung (Zentrierung): Vorgehensweise – Befestigen Sie ein Stück transparentes Klebeband an der Kupferdüse unterhalb des Schneidkopfes. Drücken Sie die Taste „Pulsed“ (oder „Test Fire“) und entfernen Sie anschließend das Klebeband. Prüfen Sie, ob der Laserstrahl genau die Mitte des Klebebands getroffen hat. Falls nicht, muss der optische Strahlengang zentriert werden.
Beim täglichen Einschalten der Maschine muss der Laserkopf kalibriert werden (einschließlich der Kalibrierung des schwebenden Laserkopfes und der automatischen Justierung). Das Kalibrierungsergebnis muss den Status „Exzellent“ anzeigen.
Für Materialien unterschiedlicher Dicke müssen Düsen mit entsprechendem Öffnungsdurchmesser verwendet werden. Nach jedem Düsenwechsel ist eine Neukalibrierung bzw. eine erneute Einrichtung erforderlich. Kalibrieren Sie den Laserkopf.
II. Inbetriebnahmeverfahren
1. Einschalten:
Schalten Sie zunächst die Hauptstromversorgung ein. Warten Sie, bis das Steuerungssystem des Geräts die Selbstdiagnose abgeschlossen hat; währenddessen blinken die verschiedenen Kontrollleuchten nacheinander. Sollten Warnmeldungen erscheinen, schalten Sie das Gerät sofort ab, um den Fehler zu untersuchen und zu beheben, bevor Sie den Betrieb wieder aufnehmen.
Starten Sie die Hilfssysteme: Aktivieren Sie nacheinander das Kühlsystem, die Gasversorgung und die Rauch-/Staubabsaugung. Überprüfen Sie die Statusanzeigen der einzelnen Systeme, um sicherzustellen, dass sie normal leuchten, und vergewissern Sie sich anhand der Messgeräte oder des Displays, dass die Parameter – wie z. B. Kühlwassertemperatur und Gasdruck – den Betriebsanforderungen der Anlage entsprechen.
2. Melden Sie sich im Steuerungssystem an:
Geben Sie den korrekten Benutzernamen und das korrekte Passwort am Bedienfeld des Geräts oder am Steuercomputer ein, um sich im Steuerungssystem anzumelden. Die Verwendung nicht autorisierter Konten ist strengstens untersagt, um Geräteschäden oder Datenverlust durch unsachgemäße Bedienung zu verhindern.
Nullstellung: Nach dem Anmelden führen Sie die Nullstellungsfunktion der Maschine aus. Dadurch werden Laserkopf, Arbeitstisch und andere bewegliche Komponenten im Koordinatensystem der Anlage in die Nullposition zurückgefahren. Dies gewährleistet die Präzision und Genauigkeit der nachfolgenden Bearbeitungsschritte. Beobachten Sie während der Nullstellung die beweglichen Komponenten sorgfältig, um einen reibungslosen Betrieb ohne ungewöhnliche Geräusche oder Blockierungen sicherzustellen. Vergewissern Sie sich vor der Rückkehr in die Ausgangsposition, dass die Oberfläche des Arbeitstisches frei von Verunreinigungen ist, um Kollisionen mit dem Laserkopf zu vermeiden. Die Nullstellung umfasst: (1) eine automatische Nullstellung per Knopfdruck für die X-, Y- und Z-Achse; und (2) eine separate, manuelle Nullstellung für die Autofokusachse.
Geräteaufwärmphase: Nach dem Einschalten sollte das Gerät kurz im Leerlauf laufen. Eine Aufwärmphase von 5–10 Minuten ermöglicht es Komponenten wie Laser, Führungsschienen und Gewindespindeln, einen stabilen Betriebszustand zu erreichen. Dadurch werden Fehler durch Temperaturschwankungen minimiert und die Bearbeitungsqualität verbessert.
III. Behebung einfacher Fehler:
Berührungssensor-Alarm:
Die Softwareanzeige zeigt Folgendes an: "Körperkapazität verringert," "Alarm des Berührungssensors," oder "Kapazität abnormal erhöht." Überprüfen Sie, ob die Düse locker ist, und kalibrieren Sie dann den Laserkopf.
Grate an Schnittkanten:
Auf einer Seite des geschnittenen Materials bilden sich Grate, während die andere Seite glatt bleibt. Prüfen Sie, ob der Laserstrahl mittig in der Düse verläuft.
Aufsteigende Funken beim Schneiden:
Prüfen Sie Folgendes: Sitzt die Düse locker? Ist die Düse abgenutzt? Ist die Lichtaustrittsöffnung der Düse ein perfekter Kreis? Ist der Gasdruck normal?
Laser, der kein Licht aussendet:
Bitte prüfen Sie Folgendes: Ist die Temperatur des Wassertanks normal (ca. 26 °C)? Werden am Wassertank irgendwelche Alarme angezeigt? Werden am Lasergerät irgendwelche Alarme angezeigt?
Grate am Ende des Schnitts (keine am Anfang):
Beim Schneiden längerer Linien ist der Anfang glatt, das Ende weist jedoch Grate auf oder schneidet nicht vollständig durch. Prüfen Sie Folgendes: Ist die Düse überhitzt? Befinden sich schwarze Flecken auf der Schutzlinse?
Grate auf beiden Seiten des Schnitts:
Überprüfen Sie die folgenden Parameter: Schneidgasdruck, Fokusposition, Düsenhöhe und Schnittgeschwindigkeit.
IV. Schneidetipps und bewährte Vorgehensweisen:
1. Düsenwechsel für unterschiedliche Materialstärken:
Für Materialdicken ≤ 2 mm wird eine 1,5-mm-Einschichtdüse empfohlen; die Fokusposition sollte im Bereich von 0 bis -2 eingestellt werden. Für Materialdicken von 3–5 mm wird eine 2–4-mm-Einschichtdüse empfohlen; die Fokusposition sollte im Bereich von 0 bis -5 eingestellt werden.
2. Umgang mit Graten, die beim Schneiden entstehen:
Beim Schneiden mit einem Faserlaser und Luft- oder Stickstoff-Hilfsgas wird üblicherweise die Einstellung „negativer Fokus“ (Einstellbereich: 0 bis -10) verwendet. Bei vollständigem Durchtrennen des Materials führt eine höhere Schnittgeschwindigkeit in der Regel zu weniger Graten, während eine niedrigere Geschwindigkeit tendenziell mehr Grate erzeugt. Da der maximale Druck eines Standard-Luftkompressors typischerweise nur 1,3–1,5 MPa erreicht, können beim Schneiden von Materialien mit einer Dicke von mehr als 3 mm leichte Grate an der Unterseite entstehen; je dicker das Material, desto ausgeprägter sind die Grate. (Hinweis: Für Materialien mit einer Dicke von mehr als 3 mm empfiehlt sich die Verwendung eines Hilfsgases mit höherem Druck, wie z. B. Stickstoff, um sauberere Schnitte zu erzielen.) Die zuvor erwähnten Platten wurden mit Sauerstoff geschnitten.
3. Welcher Gasdruck ist beim Sauerstoffschneiden erforderlich?
Beim Sauerstoffschneiden wird der Fokus auf positives Fokussieren (Schneiden mit Fokus) eingestellt, mit einem Einstellbereich von 0 bis +10. Sauerstoff wird hauptsächlich zum Schneiden dicker Bleche verwendet. Der Gasdruck kann zwischen 0,2 und 0,9 MPa eingestellt werden.
4. Entspricht der auf dem Monitor (der Software) angezeigte Fokuspunkt dem tatsächlichen Fokuspunkt während des Schneidevorgangs?
Während des Schneidevorgangs ist es unerlässlich zu überprüfen, ob der in der Software eingestellte Fokuspunkt mit dem auf dem Laserkopf angezeigten Fokuspunkt übereinstimmt. Jede Abweichung beeinträchtigt die Schnittqualität erheblich und erfordert eine sofortige Korrektur.